Линия по производству натуральных деревянных напольных покрытий

Процесс производства инженерного деревянного пола:

Стадия 1: Производство фанерного сердечника

Этот этап создаёт стабильную, многослойную основу-подложку.

1. Шлифовка (производство шпона)

Процесс: Очищенные от коры брёвна (обычно быстрорастущие, устойчивые породы, такие как тополь, эвкалипт или берёза) подвергаются ротационной очистке до получения 
Непрерывные листы шпона.

2.Drying

Процесс: Зелёное шпоновое покрытие имеет очень высокое содержание влаги и должно быть высушено до точного уровня (обычно 6–12%) для обеспечения стабильности и адгезии клея.

3. Клиппинг и грейдинг

Процесс: Высушенный шпон нарезают на листы и сортируют по качеству. Низшие сорта используют для внутренних слоев (сердцевины), более высокие — для внешних слоев (облицовки).

4.Layup

Процесс: сердце производства фанеры. Листы шпона укладываются слоями так, чтобы их древесные волокна располагались перпендикулярно соседним слоям. Такое поперечное расположение обеспечивает стабильность размеров, предотвращая расширение и сжатие. К внутренним слоям приклеивается клей (обычно карбамидоформальдегидный или более экологичные варианты, такие как на основе сои или PUR).

5. Горячее прессование

Процесс: Слоистые «маты» прессуются под высокой температурой и давлением. Это отверждает клей и соединяет все слои в прочную, стабильную панель.

6. Шлифовка панелей

Процесс: Прессованные фанерные панели шлифуются с обеих сторон, чтобы добиться идеально равномерной толщины и гладкой поверхности. Это критически важно для следующего шага: ламинирования лицевого шпона.

Стадия 2: Производство напольных покрытий

Этот этап превращает шлифованную фанерную панель в готовый пол.

7. Подготовка шпона

Процесс: Декоративный шпон из твёрдых пород дерева (дуб, орех, клён и т. д.) нарезается ломтиками (а не снимается кожура), чтобы сохранить его красивый естественный рисунок текстуры. Этот шпон точно обрезается по размеру, высушивается и иногда предварительно сортируется.

8. Ламинирование шпона

Процесс: Декоративный лицевой шпон приклеивается и прессуется на предварительно отшлифованную фанерную сердцевину. Часто это выполняется на отдельном прессе.

9. Точная резка

Процесс: Большая ламинированная панель разрывается и поперечно нарезается на отдельные доски для пола различной ширины и длины.

10. Фрезерование (Профилирование)

Процесс: Это критический шаг. Края каждой доски обрабатываются, чтобы создать профиль «паз-шип» (T&G), который позволяет доскам безупречно соединяться при монтаже. Современные станки часто создают сложные системы «клик»-замка.

11. Поверхностная отделка

Процесс: Поверхность доски подвергается окончательному тонкому шлифованию, чтобы обеспечить её идеальную гладкость. Затем она получает защитное и эстетическое покрытие.

Линия УФ-финишинга: наиболее распространённый метод. Доски получают несколько слоёв ультрафиолетовой отверждаемой акриловой смолы (грунтовка, верхние покрытия), которые мгновенно затвердевают под действием УФ-ламп. Это создаёт чрезвычайно прочное покрытие с низким содержанием ЛОС.

Линия финишной обработки маслом: доски пропитываются натуральными маслами и твёрдыми восками. Это требует больше времени на высыхание/отверждение, зато обеспечивает более естественный вид и упрощает локальный ремонт.

12. Оценка и упаковка

Процесс: Каждая доска визуально проверяется и автоматически классифицируется на основе цветовой вариации, текстурных особенностей и природных характеристик (узлов, минеральных прожилок) её лицевого шпона. Затем доски сортируются и упаковываются в коробки.

Особенности

1. Высокая стабильность и постоянное качество

Многослойное прессование: Стержневые слои укладываются с перекрёстной текстурой (например, стержни из тополя/клена), что снижает коробление или усадку пола более чем на 50% по сравнению с массивной древесиной.

Точное управление: ЧПУ-шлифовка обеспечивает погрешность плоскостности поверхности ≤0,1 мм; влагомеры контролируют подложки (8%–12% по влажности), чтобы избежать трещин.

2. Эффективная автоматизация

Непрерывный рабочий процесс: автоматизированные конвейеры соединяют изготовление подложки → ламинирование шпона → шлифовку → пазование, при этом ручная обработка сокращается на 80%.

Интеллектуальная обработка: линии УФ-покрытия автоматически контролируют толщину краски; канавочные станки синхронизируются с размером пола (например, 1220×190 мм) для быстрой настройки.

3. Высокая адаптируемость материалов

Гибкость шпона: подходит для натурального деревянного шпона (дуб/орех) или реконструированного шпона, обеспечивая ламинирование тонкого (0,3 мм) до толстого (2 мм) шпона.

4. Экологичный и долговечный

Переработка отходов: Древесные обрезки измельчаются для производства HDF; лакокрасочные материалы с низким содержанием ЛОС и УФ-отверждением соответствуют стандартам формальдегида E0 (≤0,05 мг/м³).

Износостойкая конструкция: тройное УФ-покрытие (с оксидом алюминия) повышает устойчивость поверхности к износу (≥ класс AC4 для коммерческого использования).

5. Гибкая настройка

Регулируемость размера и конструкции: адаптируется к толщине пола (8–15 мм) и типам пазов (защёлкивающиеся, шпунтовые) с помощью модульного оборудования.

Поверхностные эффекты: поддерживает матовые, рельефные или бархатистые поверхности благодаря переключению модулей шлифовки/покрытия.

Приложение