Основная линия производства шпона

1. Предварительная обработка логов: Проверьте бревна, чтобы убедиться, что они не имеют сильной гнили, повреждений насекомыми, трещин или других дефектов, а также чтобы их диаметр и длина соответствовали требованиям технологического оборудования. Удалите кору, ветви и другие примеси. В зависимости от влажности древесины проведите соответствующую сушку, чтобы контролировать уровень влажности в пределах от 12% до 20%. В случае кривизны древесины может быть применена процедура выравнивания.

2. Транспортировка брёвен: Концы брёвен обрезаются с помощью поперечной пилы, после чего нарезанные брёвна транспортируются подающим устройством к машине для очистки коры.

3. Центрирование по гало и очистка от коры для округления: машина для очистки от коры обрабатывает бревна, удаляя кору и придавая им однородную круглую форму, что обеспечивает большую стабильность наружного диаметра и подготавливает бревна для последующей роторной нарезки. Некоторые производственные линии роторной нарезки также могут быть оснащены устройствами центрирования по гало, позволяющими точно определять центральное положение бревна, тем самым повышая точность нарезки.

4. Роторная резка: После закругления бревна подаются через погрузчик в комбинированный станок для роторной резки и скашивания. Параметры обработки, такие как скорость резания, подача и толщина листов, устанавливаются на основе свойств древесины и требований к продукту. Как правило, скорость резания составляет от 50 до 150 об/мин, подача — от 0,5 до 2 мм за один оборот, а толщина листов — от 0,2 до 3 мм. Во время роторной резки инструмент вращается и разрезает бревно, образуя непрерывные шпоновые листы. 
 

5. Подача и резка шпона: Роторная машина для резки и скашивания нарезает ломти шпона, которые затем транспортируются по конвейерной линии шпона к укладочной машине. Конвейерная линия обычно работает со скоростью от 30 до 120 метров в минуту.

6. Градуированная укладка: Укладочная машина автоматически сортирует и укладывает отдельные доски. Используя технологию захвата и обработки изображений, она применяет камеры для выполнения сканирования поверхности досок в режиме реального времени. Анализируя RGB-изображения и характеристики цветовых различий, машина определяет качество поверхности, чтобы установить категории сортировки, а затем укладывает доски в упорядоченном виде в соответствии с результатами градации.

1. Обработка бревен и очистка от коры  
Оборудование: Лесной настил, конвейеры, Деберкер. 
Процесс: Бревна загружаются на линию. Дерубер (обычно вращающееся кольцо с твердосплавными резцами или гидравлическими ножами) полностью удаляет кору. Это крайне важно для предотвращения попадания грязи и абразивов, которые могут повредить нож для очистки коры ниже по потоку. 
2. Лог-кондиционирование (паровая обработка/нагревание в котле)  
Оборудование: Паровые котлы или котлы с горячей водой. 
Процесс: Очищенные от коры бревна замачивают в горячей воде или пропускают паром в течение нескольких часов. Это пластифицирует лигнин в древесине, делая её более мягкой и облегчая процесс шелушения. Этот этап значительно снижает дефекты при шелушении и потребление энергии, что позволяет получить более гладкий, сплошной лист шпона. 
 

3. Зарядка и центрирование токарного станка  
Оборудование: Зарядные рычаги, Бессердечный токарный зарядный станок (современный) или традиционное устройство центровки шпинделя. 
Процесс: Кондиционированное бревно механически устанавливается и точно центрируется относительно оси токарного станка. Современные безшпиндельные токарные станки зажимают бревно снаружи с помощью приводных роликов, что позволяет обрабатывать всю длину бревна практически без отходов, в отличие от более старых станков, использующих шпиндели, вводимые в торцы бревна. 
4. Основной станок: Шпиндельная (безшпиндельная) лущильная токарная станок  
Оборудование: Лущильный станок для шпона (сердце линии). 
Процесс: Центральный бревно вращается на высокой скорости против чрезвычайно острого горизонтального строгального ножа. Нож движется непрерывно, снимая сплошной лист шпона заданной толщины (например, от 1,5 мм до 4,0 мм для сердцевинного сырья). Современная конструкция «без шпинделя» теперь является отраслевым стандартом эффективности.